Supply of a modern production line for the production of chips using direct extrusion

Dostawa nowoczesnej linii produkcyjnej do produkcji chipsów metodą ekstruzji bezpośredniej 1. Przedmiot zamówienia Przedmiotem zamówienia jest dostawa fabrycznie nowej, kompletnej i w pełni funkcjonalnej automatycznej linii do produkcji chipsów i przekąsek metodą ekstruzji bezpośredniej, przeznaczonej w szczególności do przetwarzania surowców na bazie mąk z roślin strączkowych (np. ciecierzyca, soczewica, groch), wraz z nadzorem nad montażem, uruchomieniem, testami rozruchowymi i wydajnościowymi oraz przeszkoleniem personelu. Linia musi obejmować przygotowanie i podanie surowców, ekstruzję i formowanie, suszenie, przyprawianie, ważenie i automatyczne pakowanie produktu. 2. Minimalne wymagania ogólne a. Rok produkcji urządzeń: nie wcześniej niż 2025 r. b. Urządzenia fabrycznie nowe, nieużywane, kompletne, wolne od wad fizycznych i prawnych. c. Praca automatyczna z regulacją podstawowych parametrów technologicznych i produkcyjnych. d. Minimalna wydajność całej linii: 250 kg/h; linia powinna być przystosowana do osiągania ok. 300 kg/h, zależnie od surowca, receptury, kształtu produktu i parametrów procesu. e. Elementy mające kontakt z produktem: stal nierdzewna AISI 304 lub materiał równoważny, dopuszczony do kontaktu z żywnością, lub o lepszych parametrach. f. Możliwość wprowadzenia i eksploatacji urządzenia na terenie UE. g. Konstrukcja umożliwiająca czyszczenie, konserwację i bezpieczną obsługę. h. Automatyczna kontrola parametrów procesu oraz regulacja wydajności i prędkości pracy linii. 3. Sekcja przygotowania i podawania surowca Sekcja powinna umożliwiać przygotowanie jednorodnej mieszaniny i jej automatyczne lub półautomatyczne przekazanie do ekstruzji oraz obejmować: - mieszalnik o pojemności roboczej min. 50 kg; - dozowanie wody i regulację wilgotności; - kontrolowane opróżnianie mieszalnika; - transport surowca do ekstrudera, w szczególności ślimakowy; - rozwiązania umożliwiające czyszczenie; - zabezpieczenia mechaniczne i elektryczne elementów ruchomych. 4. Sekcja ekstruzji i formowania produktu Minimalne wymagania: - wydajność ekstrudera min. 300 kg/h; - płynna regulacja parametrów pracy i wydajności; - kontrolowane podawanie surowca i regulowany napęd; - system podgrzewania stref roboczych i chłodzenia; - bezpieczna, odporna na warunki procesu konstrukcja części roboczych i osłon; - min. 2 elementy ślimakowe/helisy robocze; - wymienne matryce formujące; - min. 5 matryc/form do różnych kształtów produktu; ostateczne kształty zostaną uzgodnione i zaakceptowane przez Zamawiającego przy zawarciu umowy; - układ cięcia/formowania produktu. 5. Sekcja transportu produktu i suszenia Należy zapewnić system transportowy pomiędzy ekstruzją a suszeniem, umożliwiający ciągłe przekazywanie produktu i oddzielanie drobnych pozostałości. Sekcja suszenia powinna: - posiadać wydajność min. 350 kg/h; - zapewniać równomierne suszenie i odprowadzanie wilgoci; - posiadać wielokierunkową cyrkulację gorącego powietrza; - posiadać przenośnik z materiału przeznaczonego do kontaktu z żywnością, o szerokości roboczej ok. 1000 mm; - posiadać izolację termiczną; - umożliwiać regulację temperatury i prędkości przesuwu produktu; - posiadać automatyczną kontrolę i wizualizację parametrów; - wykorzystywać ogrzewanie elektryczne, dostosowane do warunków technicznych zakładu Zamawiającego. 6. Sekcja przyprawiania i nanoszenia oleju Sekcja powinna umożliwiać równomierne pokrywanie produktu olejem i przyprawami oraz obejmować: - obrotowy system przyprawiania; - powierzchnie kontaktujące się z produktem ze stali AISI 304 lub materiału równoważnego dopuszczonego do kontaktu z żywnością lub o lepszych parametrach; - regulację prędkości pracy; - automatyczny lub regulowany natrysk oleju i przypraw; - regulację intensywności dozowania; - system ograniczający gromadzenie się przypraw i ułatwiający czyszczenie; - pompę dozującą; - min. 2 zbiorniki mieszaniny oleju i przypraw o pojemności min. 400 l każdy, umożliwiające przygotowanie dwóch receptur i ich naprzemienne wykorzystanie; - podgrzewanie zbiorników zapobiegające wzrostowi lepkości lub zastyganiu oleju w obniżonej temperaturze. 7. Sekcja transportu do pakowania i automatycznego pakowania Sekcja musi umożliwiać automatyczny odbiór produktu, transport do urządzeń pakujących, odważenie porcji i wykonanie opakowania. 7.1. System transportu System powinien: - pracować automatycznie i zapewniać ciągłe podawanie produktu do urządzeń wagowo-pakujących; - posiadać czujniki poziomu i ilości produktu; - umożliwiać odbiór i ponowne zawracanie nadmiaru produktu; - posiadać min. 3 punkty zasilające do obsługi maszyn pakujących i przyszłej rozbudowy; - w częściach kontaktujących się z produktem być wykonany ze stali AISI 304 lub materiału równoważnego przeznaczonego do kontaktu z żywnością lub o lepszych parametrach. 7.2. Automatyczne urządzenia wagowo-pakujące Należy dostarczyć min. 2 kompletne automatyczne urządzenia wagowo-pakujące. Każde powinno posiadać: - automatyczny wielogłowicowy system wagowy, min. 10 głowic; - zakres porcji 5–1000 g; - możliwość zapamiętywania receptur/programów wagowych; - automatyczną kontrolę podawania produktu; - możliwość pakowania chipsów, przekąsek ekstrudowanych, orzechów i innych produktów sypkich o zbliżonej charakterystyce; - szerokość opakowania co najmniej 70–200 mm i długość co najmniej 80–380 mm; - możliwość formowania opakowania typu „pillow” lub równoważnego; - możliwość pracy z typowymi termozgrzewalnymi foliami spożywczymi; - automatyczne sterowanie z panelem operatorskim; - transporter odbiorczy; - urządzenie do nanoszenia daty i/lub oznaczenia partii produkcyjnej o minimalnych wymiarach 3 × 5 cm. Łączna wydajność systemu pakowania dla opakowań 20–100 g musi zapewniać obsługę na poziomie 250 kg/h. Minimalna wydajność jednej maszyny: 40 opakowań/min, z możliwością osiągania 70 opakowań/min. Dwie maszyny: łącznie min. 80 opakowań/min, z możliwością osiągania ok. 140 opakowań/min. 8. Maksymalne gabaryty kompletnej linii Maksymalne gabaryty zabudowy: - długość 40,25 m przy ustawieniu liniowym; - szerokość 4 m; - wysokość 6 m. Dopuszcza się bardziej kompaktowe ustawienie sekcji przy zachowaniu funkcjonalności, wymaganej wydajności, dostępu serwisowego i bezpieczeństwa obsługi oraz nieprzekroczeniu dostępnej przestrzeni. Do oferty należy dołączyć layout kompletnej linii z jej długością, szerokością i wysokością, lokalizacją głównych sekcji oraz miejscami podłączenia zasilania mediów. 9. Sterowanie i automatyka Wymaga się: - sterowania opartego na PLC lub rozwiązaniu równoważnym, wraz z kontrolą procesu produkcji i gotowymi wyrobami z jednostki centralnej; - dwukierunkowej komunikacji między urządzeniami i komputerami oraz dostosowania procesu w celu optymalizacji i minimalizacji strat, w tym regulacji prędkości kluczowych parametrów; - możliwości komunikacji z systemem typu ERP; - paneli HMI/ekranów dotykowych do podglądu i zmiany parametrów; - czujników i zabezpieczeń elektrycznych; - diagnostyki stanów awaryjnych; - schematów instalacji elektrycznych i automatyki; - dostosowania zasilania i zabezpieczeń do warunków eksploatacji linii w zakładzie Zamawiającego w Polsce. 10. Zgodność z przepisami UE Cała linia, jej urządzenia i podzespoły, w zakresie wymaganym przepisami, muszą spełniać wymagania prawa UE i polskiego niezbędne do legalnego wprowadzenia do obrotu, instalacji, uruchomienia i eksploatacji w UE, w szczególności w Polsce. Wykonawca zapewni: - zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa maszyn i urządzeń; - zgodność instalacji i wyposażenia elektrycznego z wymaganiami UE; - bezpieczeństwo użytkowania, ochronę operatorów i stosowanie materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością; - oznakowanie CE kompletnej linii i urządzeń w wymaganym zakresie; - deklaracje zgodności UE oraz inne wymagane prawem certyfikaty, świadectwa lub dokumenty; - dokumenty wymagane do zgodnego z prawem użytkowania linii w UE. Brak możliwości zgodnego z prawem użytkowania i eksploatacji kompletnej linii w Polsce i UE będ