Dostawa nowoczesnej linii produkcyjnej do produkcji chipsów metodą ekstruzji bezpośredniej

Dostawa nowoczesnej linii produkcyjnej do produkcji chipsów metodą ekstruzji bezpośredniej 1. Przedmiot zamówienia Przedmiotem zamówienia jest dostawa fabrycznie nowej, kompletnej i w pełni funkcjonalnej automatycznej linii do produkcji chipsów i przekąsek metodą ekstruzji bezpośredniej, przeznaczonej w szczególności do przetwarzania surowców na bazie mąk z roślin strączkowych (np. ciecierzyca, soczewica, groch), wraz z nadzorem nad montażem, uruchomieniem, testami rozruchowymi i wydajnościowymi oraz przeszkoleniem personelu. Linia musi obejmować przygotowanie i podanie surowców, ekstruzję i formowanie, suszenie, przyprawianie, ważenie i automatyczne pakowanie produktu. 2. Minimalne wymagania ogólne a. Rok produkcji urządzeń: nie wcześniej niż 2025 r. b. Urządzenia fabrycznie nowe, nieużywane, kompletne, wolne od wad fizycznych i prawnych. c. Praca automatyczna z regulacją podstawowych parametrów technologicznych i produkcyjnych. d. Minimalna wydajność całej linii: 250 kg/h; linia powinna być przystosowana do osiągania ok. 300 kg/h, zależnie od surowca, receptury, kształtu produktu i parametrów procesu. e. Elementy mające kontakt z produktem: stal nierdzewna AISI 304 lub materiał równoważny, dopuszczony do kontaktu z żywnością, lub o lepszych parametrach. f. Możliwość wprowadzenia i eksploatacji urządzenia na terenie UE. g. Konstrukcja umożliwiająca czyszczenie, konserwację i bezpieczną obsługę. h. Automatyczna kontrola parametrów procesu oraz regulacja wydajności i prędkości pracy linii. 3. Sekcja przygotowania i podawania surowca Sekcja powinna umożliwiać przygotowanie jednorodnej mieszaniny i jej automatyczne lub półautomatyczne przekazanie do ekstruzji oraz obejmować: - mieszalnik o pojemności roboczej min. 50 kg; - dozowanie wody i regulację wilgotności; - kontrolowane opróżnianie mieszalnika; - transport surowca do ekstrudera, w szczególności ślimakowy; - rozwiązania umożliwiające czyszczenie; - zabezpieczenia mechaniczne i elektryczne elementów ruchomych. 4. Sekcja ekstruzji i formowania produktu Minimalne wymagania: - wydajność ekstrudera min. 300 kg/h; - płynna regulacja parametrów pracy i wydajności; - kontrolowane podawanie surowca i regulowany napęd; - system podgrzewania stref roboczych i chłodzenia; - bezpieczna, odporna na warunki procesu konstrukcja części roboczych i osłon; - min. 2 elementy ślimakowe/helisy robocze; - wymienne matryce formujące; - min. 5 matryc/form do różnych kształtów produktu; ostateczne kształty zostaną uzgodnione i zaakceptowane przez Zamawiającego przy zawarciu umowy; - układ cięcia/formowania produktu. 5. Sekcja transportu produktu i suszenia Należy zapewnić system transportowy pomiędzy ekstruzją a suszeniem, umożliwiający ciągłe przekazywanie produktu i oddzielanie drobnych pozostałości. Sekcja suszenia powinna: - posiadać wydajność min. 350 kg/h; - zapewniać równomierne suszenie i odprowadzanie wilgoci; - posiadać wielokierunkową cyrkulację gorącego powietrza; - posiadać przenośnik z materiału przeznaczonego do kontaktu z żywnością, o szerokości roboczej ok. 1000 mm; - posiadać izolację termiczną; - umożliwiać regulację temperatury i prędkości przesuwu produktu; - posiadać automatyczną kontrolę i wizualizację parametrów; - wykorzystywać ogrzewanie elektryczne, dostosowane do warunków technicznych zakładu Zamawiającego. 6. Sekcja przyprawiania i nanoszenia oleju Sekcja powinna umożliwiać równomierne pokrywanie produktu olejem i przyprawami oraz obejmować: - obrotowy system przyprawiania; - powierzchnie kontaktujące się z produktem ze stali AISI 304 lub materiału równoważnego dopuszczonego do kontaktu z żywnością lub o lepszych parametrach; - regulację prędkości pracy; - automatyczny lub regulowany natrysk oleju i przypraw; - regulację intensywności dozowania; - system ograniczający gromadzenie się przypraw i ułatwiający czyszczenie; - pompę dozującą; - min. 2 zbiorniki mieszaniny oleju i przypraw o pojemności min. 400 l każdy, umożliwiające przygotowanie dwóch receptur i ich naprzemienne wykorzystanie; - podgrzewanie zbiorników zapobiegające wzrostowi lepkości lub zastyganiu oleju w obniżonej temperaturze. 7. Sekcja transportu do pakowania i automatycznego pakowania Sekcja musi umożliwiać automatyczny odbiór produktu, transport do urządzeń pakujących, odważenie porcji i wykonanie opakowania. 7.1. System transportu System powinien: - pracować automatycznie i zapewniać ciągłe podawanie produktu do urządzeń wagowo-pakujących; - posiadać czujniki poziomu i ilości produktu; - umożliwiać odbiór i ponowne zawracanie nadmiaru produktu; - posiadać min. 3 punkty zasilające do obsługi maszyn pakujących i przyszłej rozbudowy; - w częściach kontaktujących się z produktem być wykonany ze stali AISI 304 lub materiału równoważnego przeznaczonego do kontaktu z żywnością lub o lepszych parametrach. 7.2. Automatyczne urządzenia wagowo-pakujące Należy dostarczyć min. 2 kompletne automatyczne urządzenia wagowo-pakujące. Każde powinno posiadać: - automatyczny wielogłowicowy system wagowy, min. 10 głowic; - zakres porcji 5–1000 g; - możliwość zapamiętywania receptur/programów wagowych; - automatyczną kontrolę podawania produktu; - możliwość pakowania chipsów, przekąsek ekstrudowanych, orzechów i innych produktów sypkich o zbliżonej charakterystyce; - szerokość opakowania co najmniej 70–200 mm i długość co najmniej 80–380 mm; - możliwość formowania opakowania typu „pillow” lub równoważnego; - możliwość pracy z typowymi termozgrzewalnymi foliami spożywczymi; - automatyczne sterowanie z panelem operatorskim; - transporter odbiorczy; - urządzenie do nanoszenia daty i/lub oznaczenia partii produkcyjnej o minimalnych wymiarach 3 × 5 cm. Łączna wydajność systemu pakowania dla opakowań 20–100 g musi zapewniać obsługę na poziomie 250 kg/h. Minimalna wydajność jednej maszyny: 40 opakowań/min, z możliwością osiągania 70 opakowań/min. Dwie maszyny: łącznie min. 80 opakowań/min, z możliwością osiągania ok. 140 opakowań/min. 8. Maksymalne gabaryty kompletnej linii Maksymalne gabaryty zabudowy: - długość 40,25 m przy ustawieniu liniowym; - szerokość 4 m; - wysokość 6 m. Dopuszcza się bardziej kompaktowe ustawienie sekcji przy zachowaniu funkcjonalności, wymaganej wydajności, dostępu serwisowego i bezpieczeństwa obsługi oraz nieprzekroczeniu dostępnej przestrzeni. Do oferty należy dołączyć layout kompletnej linii z jej długością, szerokością i wysokością, lokalizacją głównych sekcji oraz miejscami podłączenia zasilania mediów. 9. Sterowanie i automatyka Wymaga się: - sterowania opartego na PLC lub rozwiązaniu równoważnym, wraz z kontrolą procesu produkcji i gotowymi wyrobami z jednostki centralnej; - dwukierunkowej komunikacji między urządzeniami i komputerami oraz dostosowania procesu w celu optymalizacji i minimalizacji strat, w tym regulacji prędkości kluczowych parametrów; - możliwości komunikacji z systemem typu ERP; - paneli HMI/ekranów dotykowych do podglądu i zmiany parametrów; - czujników i zabezpieczeń elektrycznych; - diagnostyki stanów awaryjnych; - schematów instalacji elektrycznych i automatyki; - dostosowania zasilania i zabezpieczeń do warunków eksploatacji linii w zakładzie Zamawiającego w Polsce. 10. Zgodność z przepisami UE Cała linia, jej urządzenia i podzespoły, w zakresie wymaganym przepisami, muszą spełniać wymagania prawa UE i polskiego niezbędne do legalnego wprowadzenia do obrotu, instalacji, uruchomienia i eksploatacji w UE, w szczególności w Polsce. Wykonawca zapewni: - zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa maszyn i urządzeń; - zgodność instalacji i wyposażenia elektrycznego z wymaganiami UE; - bezpieczeństwo użytkowania, ochronę operatorów i stosowanie materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością; - oznakowanie CE kompletnej linii i urządzeń w wymaganym zakresie; - deklaracje zgodności UE oraz inne wymagane prawem certyfikaty, świadectwa lub dokumenty; - dokumenty wymagane do zgodnego z prawem użytkowania linii w UE. Brak możliwości zgodnego z prawem użytkowania i eksploatacji kompletnej linii w Polsce i UE będ